浙江capto刀座型号

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调整精镗头时要小心，不要用力过大，也不要转动转盘超出范围。

红色油漆密封的部件无法拆卸。否则会损坏微调装置。

定期维护和润滑

调整方法

镗刀是精密孔加工不可缺少的工具，孔加工精度可达IT6级，表面粗糙度可达'Ra08~16m。常见的类型包括螺纹微调镗刀和偏心微调。镗刀、滑动镗刀等。开槽双刃镗刀、浮动镗刀等。这些微调镗刀具有独特的特点，在实际生产中得到广泛应用。其中，丝杠差动微调镗刀理念新，微调精度高，可自动消除丝杠间隙。它是一种很有前途的微调镗刀。

设计方法

1.工具设计思路及特点

机械夹紧可转位车刀是具有合理几何形状和切削刃并通过机械夹紧装配在刀柄上的精加工刀片。如果切削刃磨损到不能再使用的程度，可以快速更换。索引新的尖端。采用机装可转位车刀进行加工具有以下特点

刀具几何参数和切削性能稳定，定位精度和重复精度高，可以保证刀尖位置的变化在工件精度可接受的范围内和加工精度的一致性。

刀片夹紧可靠，在切削力、振动和切削热的影响下不易松动。刀具寿命长，无需刃磨，操作简单，可缩短停车、换刀等辅助工作的时间。

刀柄可快速轻松地转位，可重复使用，使用寿命长，减少库存并简化刀具管理。

机装可转位车刀设计前角为g=-4，拐角前角为l=-4。切削刃有足够的强度，可以承受大切削力的冲击，防止刀尖崩刃。

可转位车削刀片采用菱形国标通用刀片，保证了切削过程中自动切屑滚压和曲线加工的稳定性，可轻松实现刀具的标准化、系列化，适用于仿形车削。在自动化生产中。

本工具采用螺销压紧结构，螺钉通过刀片的沉头孔固定刀片。结构简单，零件数量少，定位精度高，刀片分度重复性高，容屑空间大。

考虑到加工材料的特性以及切削时刀片的磨损，采用TiC+Al2O3+TiN复合涂层刀片。这种刀片可以减少切屑与刀具之间的摩擦，即使在较高的切削温度下也能保持较高的硬度和良好的抗氧化性，可以增加刀片的寿命，降低零件的表面粗糙度。

2.工具设计方法

复合微调精密镗刀

非标专门设计定制工具，独特的内置调节机构，调节精度可达0005级

待加工差速器壳内面尺寸分别为S=f1385mm、f124mm、f161mm。工件材质墨铸铁GH45-33-15心部硬度HB150~190。加工精度要求基准位置公差f003mm，表面粗糙度Ra16m。切削量切削速度vc=2m/s，进给f=04mm/r，切削深度ap=3mm。加工机床S1-325数控机床。

工具设计步骤如下

根据被加工零件的材料和加工要求，刀片材料采用YG6硬质合金基体的新型复合涂层TiC+Al2O3+TiN刀片。根据被加工零件的特点和切削参数，刀片紧固形式设计为螺销压孔结构。可转位刀片类型采用菱形国标通用刀片，刀尖角55，法向后角7，一侧有V形断屑槽，刀片厚度S=397，刀尖圆角半径re=0401mm，根据加工精度要求，刀片精度选用M级。确认可转位刀片型号为DCMT11T304-V1。

刀片切削刃长度Sa=ap/sinkrcosl=3/sin625cos-4=339mm；粗车时，切削刃长度L15Sa=5086mm必须满足所选刀片的主切削刃长度。116mm可以满足您的切割要求。

机械夹具可以分度车刀头和车刀柄槽的几何角度设计。

已知参数刀片法线后角anb=7，刀刃前角lsb=0，车刀独立角kr=625，ls=4，预选后角ao=4；刀柄槽角krf=kr=625，刀柄槽刃倾角lsg=ls=-4。则刀柄槽倾角gog可按下式计算tango=tananb-a0/cosls/1+tananbtanao/coslscoslsg=0052364957

可见取aog=29975528和aog=3。确定车刀后角ao(arctantananb-tanaogcoslsgcosls/1+tananbgogcoslsg=006992572)。我们得到ao=399，接近预选的后角ao=4。这表明预选的后角值是合理的。

确定可转位车刀刀柄与刀柄之间的连接方法。根据机床型号和中心高，为增加刀架强度，刀架截面尺寸设计如下没有两把相同的刀具，刀架通过楔面自锁，使刀具装卸快速、准确、稳定。

3.可转位车刀头机械夹具设计

采用机夹可转位车削方法替代传统的面锪孔方法后，无需制作专用夹具，在数控机床上一次装夹即可加工差速器壳内面。通过缩短刀具更换等辅助工作所需的时间，提高了数控机床的加工效率，无需磨刀，使生产效率提高一倍，刀具成本降低75%。防止用原来的加工方法重磨刀具造成的加工误差，也有效保证了产品质量。

质量分析

常用硬质合金可调浮动镗刀的主要特点是切削和宽刃挤压，镗后孔表面坚硬、光滑。由于镗刀在孔内浮动，因此孔底的圆柱度和同轴度必须较高。使用浮动镗刀的技术要求较高，经常出现孔尺寸不稳定、振痕等题。

1.镗孔工具栏中孔加工误差对镗孔质量的影响。

刀具孔尺寸12F7的中心平面与机床旋转中心存在偏差。原因是刀孔加工与刀架中心存在偏差。由于12F7的中心平面与机床中心平面不同，在车床上使用时容易出现刀架安装和主轴回转中心的情况。当主轴旋转时，会产生径向分力，该分力随着旋转角度的变化而改变方向。这样，钻孔的直径变得大于浮动工具的尺寸。

刀孔尺寸25F7两侧不垂直于旋转中心。如果25F7尺寸的刀孔两侧不垂直于刀架中心，浮动镗刀会在孔内倾斜，导致镗孔直径变小，同时也会留下明显的刀痕。生产。孔尺寸的制造误差。如果镗刀与刀孔间隙过大，镗削时会产生振动，使加工的孔尺寸不稳定，产生振动痕。

2、半精镗质量对浮动销的影响

半精镗孔的质量直接影响浮动镗孔的质量。浮动镗孔前，半精镗孔必须满足圆柱度和同轴度要求，表面粗糙度必须低于Ra32。另外，半精镗后的余量不宜太大，一般小于镗刀尺寸006-012。

3钻孔量对浮动钻孔质量的影响

合理选择合适的镗孔量也很重要。镗削速度和进给量太大或太小都会影响孔的尺寸和光洁度。合理的切削速度为铸件Vc=12m/min，f=1-。2毫米/转；钢件Vc=10m/min，f=05-1mm/r。

4、如何提高镗孔质量

由以上分析可知，浮动镗孔质量的关键是刀孔的加工精度。但现有刀具孔只能采用插槽加工，无法保证较高的形位公差、尺寸公差和光洁度。

镗深内径时，镗杆刚性有限，容易引起镗孔时振动，降低浮动镗孔的尺寸精度和光洁度。改为图4所示形状后，由于“O”型圈的支撑作用，镗孔的稳定性大大提高。如果内孔尺寸不同，则更换相应尺寸的活塞会更方便。从使用效果来看，深孔加工带来的质量题已基本解决。

另外，浮动镗孔时必须加柴油冷却和润滑，浮动刀具导角必须完全移入孔

中。

斜轨数控车床内孔摆动刀具的处理方法包括以下几点

1-更换刀架材料。选择特别适合加工深孔的减震防振刀架，提高生产效率和安全性。还可以选择重金属或硬质合金刀柄材料结合减震机构来实现减震。

2-减小切削力。选择主偏角为90的刀具，减少刀尖的相关参数或选择更锋利的刀片，减少切削力。通过调整切削参数，还可以降低切削力。

3-改进刀架夹紧方式。Capto手柄模块的可变形外套和夹紧方式可以有效减少振动。

4-冷却工具内部。用冷水冷却刀具内部，同时还可去除内腔内的铁尘并减少刀具振动。

5-调整加工参数。适当降低进给量、切削深度等参数，以减少刀具的应变。